現(xiàn)代機械制造設(shè)備，越來越趨于輕量化研發(fā)制造，所使用的軸承必須滿足低摩擦扭矩、高剛性、良好的回轉(zhuǎn)精度，以及輕量化和配線的空間等要求。而薄壁軸承實現(xiàn)了極薄型的軸承斷面，同時也滿足現(xiàn)代機械設(shè)備的所需要求，被廣泛使用。熱處理是軸承廠家的核心關(guān)鍵工藝之一，熱處理工藝和原材料的物性決定了軸承的硬度，硬度均勻性,耐磨性和接觸疲勞壽命。今天，小編就和大家薄壁軸承的熱處理工藝。
　　

　　一、原熱處理工藝

　　
　　薄壁軸承的原熱處理工藝為:淬火溫度855℃，加熱時間30min;淬火油溫100℃，一套圈，車加工后增加適宜的去應(yīng)力退火;在淬火階段適當(dāng)控制淬火加熱溫度、合理控制淬火冷卻速度；淬火加熱前對油溝用水玻璃、石棉繩或耐火土進行堵塞；采用保護氣氛加熱等均可減少油溝裂紋的產(chǎn)生。
　　
　　改進油溝處的結(jié)構(gòu)或油溝形狀，避免直油溝及尖角效應(yīng)對控制油溝裂紋的產(chǎn)生也有積極的作用。

　　二、熱處理變形的主要原因

　　
　　軸承套圈產(chǎn)生變形的主要原因之一是在熱處理加熱、冷卻過程中，套圈表面與內(nèi)部熱脹冷縮不均及組織轉(zhuǎn)變不同時產(chǎn)生的熱應(yīng)力和較大組織應(yīng)力。當(dāng)套圈出現(xiàn)整體的塑性變形時，變形表現(xiàn)為直徑方向的脹大或縮小;當(dāng)出現(xiàn)局部的塑性變形時則表現(xiàn)為圓度或圓柱度誤差加大。由于淬火油的冷卻速度快，遠遠超過套圈在加熱爐里的加熱速度，同時薄壁軸承套圈剛度較差，因此變形的絕大部分是在冷卻過程中產(chǎn)生的。
　　
　　影響軸承套圈熱處理變形的因素很多，凡是能減少熱處理過程中產(chǎn)生熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的方法，都可以減少套圈的變形量。從熱處理工藝角度而言，通過降低淬火溫度，適當(dāng)控制保溫時間，提高淬火油溫度，降低淬火油的攪拌速度，可有效減小套圈的變形。外徑較大的薄壁軸承套圈，由于自身剛度差，熱處理時在一定的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力作用下，就可能產(chǎn)生較大的變形。因此，要控制其變形，必須制定合適的熱處理工藝，控制熱應(yīng)力和組織應(yīng)力。
　　
　　軸承零件在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過加工的量就會使零件報廢。表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。
　　

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